company
I sistemi Put-To-Light (o Pick-To-Light) e Aisle-To-Light sono sistemi che da molti anni sono diventati ormai uno standard in quelle Aziende logistiche che si occupano di prelievi in modalità massiva, con ordini raggruppati, che portano quindi a prelievi multi-ordine e sventagliamento ordini: i maggiori utilizzatori di questi sistemi sono quelle aziende che si occupano di E-Commerce e di vendita al dettaglio su grandi volumi.
Normalmente, l’operatore si sposta nel magazzino con un carrello manuale su cui sono posizionati vari contenitori, uno per ordine, e ad ogni contenitore è associato un dispositivo PTL che riporta le indicazioni dell’ordine e che illumina il vano in cui deve essere posizionato l’articolo appena prelevato. Sulle ubicazioni, vengono invece posizionati dei dispositivi ATL che illuminano il posto da cui prelevare l’articolo.
Quali sono gli svantaggi di questi sistemi?
Sebbene sia vero che i sistemi PTL/ATL vengono definiti ormai uno standard consolidato nel mondo della logistica a livello di picking, i margini di errore umano e il tempo necessario ad effettuare alcune operazioni manuali (ad esempio, la necessità di scansione il barcode del prodotto prelevato, o la conferma di posizionamento all’interno del vano tramite pressione del pulsante del dispositivo PTL) sono comunque rilevanti. Inoltre, sebbene siano presenti sistemi di segnalazione degli articoli da prelevare, spesso non esiste una guida che indichi all’operatore che percorso seguire.
E come è possibile migliorarli? Con l'RTLS e l'integrazione con WMS/ERP.
Tramite l’installazione dell’infrastruttura TRION®, composta da un reticolo di ancore fisse a soffitto o a parete, ed equipaggiando ogni carrello manuale con un tag e un tablet da 10”, è possibile sbloccare una serie di migliorie all’intero flusso di picking, massificando alcune attività fondamentali.
Innanzitutto, grazie alle funzionalità di integrazione con i software WMS/ERP, come ad esempio HORSA® MOVE, ma anche software di terze parti, sarà possibile importare e sincronizzare l’intera lista di ordini cliente, e da essa generare automaticamente le liste di picking, che vengono poi inviate ai tablet dei singoli carrelli e visualizzate a schermo.
Sullo schermo del tablet viene visualizzata un’interfaccia 3D, la TRION FGS® (Forklift Guidance System) che mostra in prima persona la posizione del carrello e degli articoli all’interno di un modello tridimensionale del magazzino, guidando così l’operatore addetto al picking nel percorso ottimo da seguire per completare il proprio lavoro.
Come funziona?
Il funzionamento si compone di diverse fasi, alcune proprie del normale flusso PTL/ATL, altre peculiari dell’integrazione con En-Genius®.
01.
Preparazione carrello
- Importazione ordini da gestionale
- Assegnazione ordini a carrello
- Visualizzazione picking list sui tablet
02.
Aisle-to-light
- I moduli luminosi si accendono in corrispondenza delle corsie in cui si trovano gli articoli da prelevare
- Ogni carrello può essere associato ad un colore per mostrare chi deve effettuare il prelievo
03.
Conferma aisle-to-light
- L’operatore conferma l’ingresso in corsia
- Il tablet mostra solo gli articoli da prelevare che si trovano in tale corsia, tramite un interfaccia in 3D
- Il modulo ATL spegne il colore del carrello che ha effettuato l’ingresso
04.
Prelievo articoli PTL
- L’operatore preleva l’articolo e ne scansione il barcode
- Il sistema riconosce l’articolo e accende il modulo PTL del vano corrispondente all’ordine
- La quantità dell’articolo è mostrata sia sul tablet che sul modulo PTL
05.
CHIUSURA CARRELLO
- Sul tablet l’operatore avvia la chiusura del carrello
- Se risultano ancora articoli da prelevare, viene mostrata una notifica all’operatore
- Quando tutti gli articoli sono stati prelevati, il carrello viene effettivamente chiuso
- L’operatore dell’imballaggio prepara le singole spedizioni
- Scansionando il barcode dei moduli PTL di ogni ordine, viene stampata la relativa etichetta e bolla di spedizione
Risultati tangibili in poco tempo.
Tutto questo porta a una serie di benefici nel breve periodo: le operazioni di picking diventano molto più veloci, grazie al sistema di guida che evita agli operatori di muoversi per il magazzino alla ricerca degli articoli “alla cieca”, riducendo quindi anche gli errori come ad esempio il picking di articoli errati. Questi miglioramenti portano quindi l’intera Azienda a incrementare i propri volumi di outbound, con un netto aumento degli ordini in uscita e una migliore gestione delle procedure.
Vuoi saperne di più?
Vuoi maggiori informazioni? Compila il form sottostante, e un nostro incaricato ti contatterà per fornirti tutte le indicazioni che desideri.
